Was bedeutet Kommissionieren?
Kommissionieren, auch bekannt als das Zusammenstellen von Aufträgen, ist der zentrale Prozess in einem Lager, der Produkte aus dem Bestand zu fertigen Sendungen bündelt. Unter dem Oberbegriff Kommissionierung versteht man alle Tätigkeiten, die erforderlich sind, um aus einzelnen Lagerstücken, Paletten oder Behältern die gezielten Produktmengen für einen Kundenauftrag zusammenzustellen. Dabei kommt es auf Genauigkeit, Schnelligkeit und Transparenz an. Die Fähigkeit, effizient zu kommissionieren, entscheidet oft über Lieferzeit, Fehlerquote und Kundenzufriedenheit.
Historische Entwicklung des Kommissionierens
Die Kunst des Kommissionierens hat sich von manuellen, handschriftlichen Listen hin zu modernen, digitalen Abläufen entwickelt. Früher reichte ein einfaches Zählen und Abgleichen, doch mit dem Wachstum des E-Commerce sowie steigenden Anforderungen an Liefertreue wuchsen auch die Erwartungen an Präzision und Geschwindigkeit. In den letzten Jahrzehnten setzte man verstärkt auf Optimierungsmethoden wie Zonen- oder Batch-Picking, bevor dann fortschrittliche Technologien wie Barcode-Scanner, RFID und Warehouse-Management-Systeme (WMS) das Kommissionieren grundlegend verändert haben. Wer heute effizient kommissioniert, nutzt eine Kombination aus menschlicher Intuition und computergestützten Regeln, um Fehler zu minimieren und Durchlaufzeiten zu reduzieren.
Wichtige Begriffe rund ums Kommissionieren
Damit das Verständnis rund um das Thema Kommissionieren greifbar bleibt, hier eine kurze Begriffsklärung:
- Kommissionierung (Nomen): Der gesamte Prozess des Zusammenstellens von Aufträgen im Lager.
- kommissionieren (Verb): Aktiv den Auftrag zusammenstellen und die passenden Artikel auswählen.
- Kommissionierungssysteme: Systeme, die den Pick-Prozess steuern, überwachen und optimieren.
- Batch-Picking: Mehrere Aufträge werden gleichzeitig bearbeitet, um Wege zu optimieren.
- Pick-by-Voice / Pick-by-Light: Technologien, die den Auftragseinsatz sprach- bzw. lichtgesteuert unterstützen.
- WMS (Warehouse Management System): Zentrale Software, die Bestände, Aufträge und Prozesse koordiniert.
- Zonen- und Layout-Strategien: Strukturen im Lager, die Wege und Laufzeit beeinflussen.
Strategien und Methoden beim Kommissionieren
Beim Kommissionieren kommen verschiedene Ansätze zum Einsatz, je nach Produktmix, Bestellstruktur und logistischer Zielsetzung. Im Folgenden werden gängige Strategien vorgestellt, mit Fokus darauf, wie sie das Kommissionieren effizienter gestalten.
Manuelles Kommissionieren
Das manuelle Kommissionieren ist die klassische Methode, bei der Lagermitarbeiter Artikel aus Regalen oder Behältern auswählen und auf dem Rollwagen oder in Behälter legen. Vorteile sind Flexibilität, geringe Anschaffungskosten und direkte Fehlerkorrekturen vor Ort. Nachteile sind potenziell längere Wege, Ermüdung und Anfälligkeit für menschliche Fehler, insbesondere bei hohem Auftragsvolumen. Um hier Effizienz zu gewinnen, unterstützen moderne Hilfsmittel wie Handscans, einfache Picklisten und klare Wegführung die Mitarbeiter beim Prozess des Kommissionierens.
Automatisiertes Kommissionieren
Automatisierte Systeme verlagern Teile des Kommissionierens in Technologien wie Roboter, Förderbänder, Sortiermaschinen und automatisierte Lagerroboter. Vorteile sind konstante Leistung, geringe Fehlerquote und besserer Nutzung von Arbeitskräften. Nachteile können höhere Investitionskosten und komplexere Instandhaltung sein. In vielen Betrieben wird heute eine hybride Lösung genutzt, bei der der Großteil des Kommissionierens automatisiert ist, während Spitzenlasten oder Sonderaufträge manuell erledigt werden.
Pick-by-Voice
Pick-by-Voice ist eine sprachbasierte Kommissioniermethode, bei der der Lagerarbeiter über Kopfhörer Anweisungen erhält und die bestätigten Schritte über eine Freigabe der Hände bestätigt. Diese Methode erhöht die Genauigkeit, reduziert Nachschleppen von Listen und spart Zeit beim Ablegen und Zählen. Besonders geeignet ist Pick-by-Voice in Umgebungen mit hohen Sicherheitsanforderungen und in Bereichen, in denen Hands frei bleiben muss.
Pick-by-Light
Beim Pick-by-Light-System leuchten Lämpchen an den Lagerplätzen, die dem Kommissionierer anzeigen, welches Produkt in welcher Menge entnommen werden soll. Dieses visuelle System beschleunigt die Ausführung, reduziert Zählfehler und erleichtert die Kommissionierung bei hoher Auftragsdichte. Es funktioniert gut in klar strukturierten Lagern mit standardisierten Behältern und gut sichtbaren Regalen.
Batch-, Cluster- und Wave-Picking
Diese fortgeschrittenen Methoden zielen darauf ab, Wege und Zeiten zu optimieren:
- Batch-Picking: Mehrere Aufträge werden zusammengefasst bearbeitet, wodurch der Weg pro Auftragsbearbeitung reduziert wird.
- Cluster-Picking: Mehrere Lagerplätze werden gesammelt und in einem Cluster zum finalen Zusammenstellen der Aufträge genutzt.
- Wave-Picking: Aufträge werden in Wellen basierend auf Versandzeitfenstern oder Ladehäufigkeit geplant und bewegt sich koordinierend durch das Lager.
Technologien, die das Kommissionieren revolutionieren
Moderne Technologien verändern die Arbeitsweise beim Kommissionieren grundlegend. Sie ermöglichen Transparenz, Geschwindigkeit und Genauigkeit, während sie gleichzeitig Fehlerquellen reduzieren. Im Fokus stehen hier Systeme und Tools, die heute in zukunftsweisenden Lagern eingesetzt werden.
WMS – Warehouse Management System
Ein leistungsfähiges Warehouse Management System fungiert als Nervenzentrum des Lagerbetriebs. Es verfolgt Bestände, plant Pick-Routen, weist Aufträge den Mitarbeitern zu und sorgt dafür, dass jede Bewegung nachvollziehbar ist. Ein gutes WMS unterstützt auch die Optimierung der Kommissionierung durch Regeln wie FIFO (First In, First Out), LIFO oder spezifische Kundenanforderungen. Die Fähigkeit, Kommissionieren in Echtzeit zu steuern, ist heute ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.
RFID, Barcode und Sichtprüfungen
Barcodes und RFID-Tags ermöglichen eine schnelle Identifikation der Artikel und deren Mengen. Mit Barcode-Scans oder RFID-Lesern lassen sich Diskrepanzen rasch erkennen und korrigieren. Die Kombination aus Barcode-Scannern, RFID und dem WMS sorgt für höchste Genauigkeit beim Kommissionieren und erleichtert die Rückverfolgbarkeit.
Wearables und smarte Geräte
Wearables wie Smartwatches oder Kopfhörer ermöglichen eine freihändige Kommunikation und Echtzeit-Feedback. Die Mitarbeiter erhalten Anweisungen, Bestätigungen oder Warnungen direkt am Handgelenk. Dadurch steigt die Geschwindigkeit, während die Fehlerquote sinkt. Intelligente Brillen oder Headsets werden zunehmend in anspruchsvollen Lagern eingesetzt, um die Sicht auf relevante Informationen zu erhöhen.
Robotik und Automatisierung
Robotik wird immer mehr zu einem festen Bestandteil des Kommissionier-Prozesses. Mobile Roboter navigieren autonom durch das Lager, führen Transportaufgaben durch und unterstützen menschliche Mitarbeiter beim Kommissionieren. In hochkomplexen Lagern kommen automatisierte Lager- und Sortiersysteme zum Einsatz, die den Kommissionierprozess rund um die Uhr effizient gestalten.
Optimierung der Kommissionierungswege
Eine zentrale Frage ist, wie man beim Kommissionieren die Wege verkürzt, Engpässe vermeidet und die Laufzeiten reduziert. Hier sind gängige Konzepte, die sich in der Praxis bewährt haben:
Laufwegoptimierung und Zoneneinteilung
Durch eine clevere Lageraufteilung in Zonen und Bereiche lassen sich die Wege der Mitarbeiter minimieren. Die Zonenlogik sorgt dafür, dass Aufgaben, die in der Nähe liegen, zuerst abgearbeitet werden. Dadurch sinkt der Aufwand pro Auftrag, und die Gesamtproduktivität steigt.
Slotting und Slot-Optimierung
Slotting bezeichnet die optimale Platzierung von Artikeln im Lager, basierend auf Verkaufsvolumen, Häufigkeit der Entnahme und Größe. Schnelle oder oft bestellte Produkte werden nahe der Kommissionierlinien platziert, schweres oder unhandliches Gut weiter hinten. Eine gute Slotting-Strategie reduziert Such- und Transportzeiten signifikant und erleichtert das Kommissionieren.
Batch-, Cluster- und Wave-Picking in der Praxis
Die Kombination aus Batch- und Cluster-Picking erlaubt es, mehrere Aufträge gleichzeitig zu bedienen, ohne die Genauigkeit zu gefährden. Wave-Picking sorgt dafür, dass die Auftragsbearbeitung zeitlich synchronisiert wird, z. B. vor Versandfenstern. Solche Konzepte erhöhen die Durchsatzleistung, besonders in E-Commerce-Lagern mit variablem Auftragsvolumen.
Fehlerreduzierung durch Standardisierung
Durch standardisierte Prozesse, klare Arbeitsanweisungen und regelmäßige Schulungen lassen sich Fehlerraten beim Kommissionieren signifikant senken. Eine konsistente Praxis ist oft der Schlüssel zur Zuverlässigkeit im Tagesgeschäft.
KPI und Kennzahlen für effizientes Kommissionieren
Messbare Ziele helfen, den Fortschritt zu überwachen und Optimierungspotenziale zu erkennen. Wichtige Kennzahlen für das Kommissionieren sind:
- Durchsatz pro Stunde (Aufträge/Stück pro Stunde)
- Fehlerrate beim Kommissionieren (Anzahl der falschen Artikel pro Auftrag)
- Durchlaufzeit von Auftrag bis Versandbereit
- Winkel- und Weglänge pro Auftrag (Laufzeit pro Einheit)
- Picker-Produktivität (Stücke pro Stunde pro Mitarbeiter)
- Auslastung der Lagerflächen und der Fördertechnik
- Rückverfolgbarkeit und Traceability (Anteil rückverfolgbarer Aufträge)
Herausforderungen und Risiken beim Kommissionieren
Der Weg zu einem effizienten Kommissionierprozess ist nicht frei von Hindernissen. Typische Herausforderungen sind:
- Volatile Auftragszahlen, saisonale Schwankungen und Spitzenbelastungen
- Ungenaue Bestände und Diskrepanzen zwischen Systemdaten und realem Bestand
- Fehlende oder veraltete Technikinfrastruktur, insbesondere in mittelgroßen Lagern
- Sicherheitsgefahren bei schweren Gütern oder in schmalen Gangarten
- Schulungsbedarf und Akzeptanz uncertainties bei neuen Technologien
Best Practices für dein Kommissionier-Projekt
Um das Kommissionieren nachhaltig zu optimieren, können folgende bewährte Ansätze helfen:
- Definiere klare Ziele und Kennzahlen, die regelmäßig ausgewertet werden.
- Wähle eine passende Mischung aus manuellen und automatisierten Elementen (Hybridsysteme).
- Integriere ein leistungsfähiges WMS, das die Kommissionierlogik sinnvoll unterstützt.
- Nutze Technologie wie Pick-by-Voice oder Pick-by-Light dort, wo es zu spürbaren Effizienzsteigerungen führt.
- Optimiere Slotting basierend auf historischen Daten und saisonalen Trends.
- Investiere in Schulungen und Change-Management, damit das Team die neuen Methoden gerne annimmt.
- Schaffe klare Sicherheits- und Notfallkonzepte sowie regelmäßige Wartung der Systeme.
Praxisbeispiele aus dem Warenlager
In vielen Branchen zeigt sich, wie vielseitig das Kommissionieren ist. Hier drei beispielhafte Szenarien:
- Elektronikkomponenten mit hohem Fehlerpotenzial: Einsatz von Pick-by-Voice kombiniert mit einem robusten WMS, um Abweichungen früh zu erkennen.
- Lebensmitteldistribution: FIFO-Strategie und Slotting helfen, Frische und Haltbarkeit sicherzustellen, während Batch-Picking den Durchsatz steigert.
- Textilhandel mit saisonalen Peaks: Wave-Picking in Verbindung mit automatisierten Regalsystemen reduziert Wartezeiten während der Hochsaison.
Zukunft des Kommissionierens: Trends und Ausblick
Die Entwicklungen im Lagerbereich deuten auf einen weiteren Ausbau von Automatisierung, KI-gestützter Optimierung und vernetzten Systemen hin. Künftig werden vermehrt autonome Robotik, skalierbare Cloud-Lösungen für das WMS und real-time-Tracking in Echtzeit den Fokus bilden. Unternehmen werden stärker auf datengestützte Entscheidungen setzen, um Kommissionieren noch feiner zu planen, Lieferfenster einzuhalten und individuelle Kundenanforderungen flexibel zu bedienen.
Fazit
Das Kommissionieren ist mehr als das reine Zusammenstellen von Artikeln. Es ist eine Kunst und zugleich eine Wissenschaft, in der Mensch und Maschine gemeinsam arbeiten, um Genauigkeit, Geschwindigkeit und Transparenz sicherzustellen. Durch eine geschickte Kombination aus klassischen Methoden und modernen Technologien, gepaart mit durchdachten Strategien wie Batch- oder Wave-Picking und einer leistungsfähigen WMS, wird das Kommissionieren nicht nur effizienter, sondern auch robuster gegenüber Fehlerquellen. Wer heute in die Optimierung des Kommissionierprozesses investiert, legt den Grundstein für eine skalierbare, zukunftsfähige Lagerlogistik – und bleibt gleichzeitig flexibel gegenüber wechselnden Kundenanforderungen.